ポカミスの撲滅という目的と作業者への依存をなくしていきたいという思いで導入しました。

当社の新製品である「O-Solution DS-5000」というシステムの組立工程で導入しています。

こちらは「小型で繋ぎやすく」「持ち運びがしやすい」、またコネクタ両サイドのLEDによって「計測ミスに気づきやすい」スタック構造になっているため、「お客様のほうでユニットの大きさや計測システムを選べる」という特徴のあるシステムになっております。

様々な形のユニットを組み立てるので、作りこみ品質向上のため、SC-10Aを使って生産をしています。

組立工程が主体となっておりビス締め、部品の取り付けなど作業者に依存する工程で使用しています。

トルクドライバーと連動させてI/Oを使ってトルクアップで締め忘れなどを検出しています。

現行製品すべてトルク値が定められており、SC-10Aでそのトルクアップ信号 を検出して、トレーサビリティに残し品質の向上を図っています。

平野様

今まで管理者が必ず工程を確認しなければいけなかったところをSC-10Aに置き換え、必要な管理ポイントをチェックすることができました。

作業手順書だけでは属人化した状態「製品に社員がついている」という状態だったので、SC-10Aの導入によってある社員しかできなかった作業を、複数の社員が同じようにできるようになったという効果は大きいです。

そのうえでトレーサビリティの確立により最終的なデータを残せるため、品質の向上につながっています。

小嶋様

実際にポカミスを低減することで、部品の取り付け忘れが発生した際にきちんと検出ができて不良の流出を防止することができました。

そのほかにも、画像で作業結果を残すことができるのでトレーサビリティの面でも効果がありました。

まず一つ目にトレーサビリティを確立できたことです。

二つ目は作りこみ品質の部分の工程管理をSC-10Aによって標準化できた点が非常に良かったです。

苦労した点としては外乱光の影響を受けてしまうという点です。

十数台導入していますが、同じように生産できる環境を構築していくことが非常に難しい点でした。

そうした点をリコーと協力して改善できたので、今後も使用していける有効なシステムであると感じています。