活用事例

現場で感じられていた課題はどのようなものでしたか？

日産台数が230台と多いため、不具合が発生したときの波及性が広く、見直しの作業に多くの工数がかかっていました。

検査工程では、員数管理部品などの重点箇所を目視でチェックしていました。
また、タクトタイムも3.5分と短く、組付ける部品も小さいものがほとんどですので、どうしてもポカミスによる欠品が起こりやすい状況にありました。

それに伴う員数管理部品の段取りについても工数がかかっていました。

なるほど、ポカヨケや工数削減の対策を検討されたわけですね。
SC-10Aを採用されたきっかけは何でしたか？

工程内で画像認識による検査ができるものを探してたのですが、そのときにIT推進グループよりSC-10Aが各部門に展開されていることを知ったんです。

実際にどんな検査ができるのか現物を確認しましたところ、これは我々がまさに求めている機能に合っているのではないか、という事で上司と相談して導入に至りました。

具体的にどのような工程で利用されていますか？

HR-20という製品の組み立て検査に利用しています。

オサエイタが正しい向きに装着されているか、製品内部にあるネジの有無、そのほか複数の重点箇所について、各チェックポイントに対して作業プロセスごとに検査できるよう設定をしました。

いずれもマッチングモードの［形状］判定を利用してプログラムしています。

品質管理、生産管理の面でよかった点をお教えください。

これまで起こっていたポカミス、例えばつけ忘れの防止につながりました。

日に100台～200台の生産がありますが、SC-10Aのおかげでミスなく生産することができています。

SC-10Aは作業者目線で検査してくれるので現場の我々としては非常に安心感がありますね。

検査工数、段取り工数の削減にもつながりましたので、量産機種における品質保証、生産性の向上に確実に貢献してくれていると思います。